超聲波除油清洗線工藝流程

來源：原創(chuàng)更新時間：2015-10-20點擊：1396次
一、超聲波清洗原理超聲波發(fā)生器與換能器由電纜聯(lián)結。換能器通常均勻地固定在清洗槽的底部，有時也可裝在清洗槽的側面。清洗槽中裝有清洗液。被清洗的工件懸掛在清洗液中，小工件可用吊籃盛放，工件可固定在某一位置，也可上下移動或擺動。清洗槽常用不銹鋼制成。超聲波清洗原理是：超聲波發(fā)生器所發(fā)生的高頻電氣振蕩信號，通過換能器轉換成高頻機械振動（即超聲波振動）。超聲波通過清洗槽壁向清洗液輻射，并將超聲波具有的高能量傳遞到工件表面污垢中，并造成污垢的解離分散。同時在超聲場作用下，達到一定聲強和頻率時，清洗液中產(chǎn)生大量氣泡。這些氣泡在超聲波作用下反復振動，氣泡會迅速增長，然后突然破裂（閉合）。在氣泡閉合時產(chǎn)生沖擊波，在氣泡周圍產(chǎn)生幾十到幾百MPa的壓力及局部高溫，這種物理現(xiàn)象稱超聲空化?？栈a(chǎn)生的巨大沖擊力能剝離工件表面的污垢或使污垢裂縫出現(xiàn)空隙，之后另一些空化氣泡群鉆入裂縫作振動，繼續(xù)不斷沖擊，最終使污垢迅速剝落，使工件表面達到清潔。另外，超聲波振動又起加快溶解污垢的作用，而且也起到攪拌作用。因此，超聲波清洗作用包括超聲波本身具有的能量作用，超聲空化時產(chǎn)生的能量作用以及超聲波對清洗液的攪拌流動作用等，從而達到對工件清潔凈化的目的。二超聲波清洗除油生產(chǎn)線工藝 1.清洗工藝：上料→超聲波洗劑清洗→超聲波洗劑清洗→超聲波漂洗→出光→水洗→熱水洗→下料→熱風甩桶烘干。工件用精密滾筒內(nèi)盛放，由龍門式運行行車帶動，進入每個超聲波清洗槽位內(nèi)部。龍門式式運行行車將精密滾筒提取，完成工件在各清洗工作槽間的傳送。清洗完成后，工件自動輸送到下料位，由操作員放入熱風烘干甩桶進行烘干后，再由操作員提出。超聲波洗劑清洗槽中盛有清洗液。清洗液為循環(huán)式，分別由泵將各自儲液槽中的清洗液經(jīng)過過濾器過濾后由管道送到工作槽中。同時，為了使清洗槽液面上的浮動油脂和污物排出槽外，清洗槽上部設有溢流槽，且底部設有排水坡度。為增加清洗效果，各工作槽底部裝有電加熱裝置，使清洗液在一定溫度下完成清洗。溫度由溫度控制器控制并顯示，當溫度到達設定值時，自動停止加熱。 2.各清洗工藝說明如下：（1）超聲波洗劑清洗（工序2#、3#）：超聲波洗劑清洗槽底部裝換能器，外接超聲波發(fā)生器，使清洗液在80℃左右對工件進行超聲清洗。之所以采用弱酸、弱堿兩種不同的清洗劑，是為了提高工件（不銹鋼件）的清洗質(zhì)量，縮短清洗時間。（2）超聲波漂洗（工序4#）：工件在常溫的清水中進行超聲波清洗，使前一工位遺留在工件表面的殘液徹底得到清洗。（3）出光（工序5#）：工件經(jīng)堿蝕后雖經(jīng)清水清洗，但由于堿的水洗性差，制件表面仍呈堿性，工件（不銹鋼件）在堿性條件下又會很快氧化變色。出光處理既能中和掉制件表面的堿性物質(zhì)，抑制了再度產(chǎn)生氧化膜的速率，又能除去堿蝕時不參與堿性反應卻依然吸附在制件表面疏松的灰狀物質(zhì)和較為牢固的黑膜。（4）常溫水洗（工序6#）：工件在常溫水中漂洗，再一次將工件上的殘夜徹底清洗干凈。（5）熱水洗（工序7#）：工件在80℃左右的熱水中漂洗。再一次將工件上的殘夜徹底清洗干凈。同時為了使工件保持溫度，使用熱水。（6）熱風烘干甩桶：利用離心干燥和風熱干燥的原理，干燥效率高。采用腳踏制動裝置，可迅速停止轉筒。脫水籃采用不銹鋼材料制造，使用壽命長。烘干甩桶內(nèi)溫度可調(diào)，由溫度控制器自動控制。三、超聲波清洗線的控制系統(tǒng) 在該超聲波清洗生產(chǎn)線上，采用龍門全自動運行系統(tǒng)，自動化程度高：生產(chǎn)過程中除生產(chǎn)線上、下料需要人工完成外，其余的工作全由龍門行車與移位車自動完成；操作簡單：操作人員只需點擊事先編好的程序指令，行車便能完成各工序的工作；行車定位精準：行車定位采用絕對位置系統(tǒng)定位，每個槽位均有不同編碼，可杜絕行車出錯位的情況；運行安全可靠：為防止行車撞人，行車上安裝有防護欄，為防止行車沖出軌道，行車軌道的兩端安裝有防跌橡膠擋塊及越位斷電安全裝置，整條線配有安全手拉繩，可緊急剎車，以保證行車在運行過程中生產(chǎn)線上操作人員人身安全。四、全自動超聲波清洗線的基本操作方式清洗線的基本操作方式：首先由人工將滾筒放在上料位，然后將待鍍產(chǎn)品裝入掛在滾筒上的掛具上。然后打開工作電源后，再打開工作指令行車即開始工作。行車在預設程序的控制下駛至上料處，將上料位的上滾筒提升，然后移動至第一個工作工序槽上，垂直將滾筒放入，以此類推，至下料處時感應器給出信號表示下料位置已無滾筒時，行車即會將已經(jīng)處理好的滾筒下降放至下料位處，從而完成整個生產(chǎn)流程。

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